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工業デザイン&製造

3Dプリンタで製造されたオンデマンドカスタムイヤフォン

2018.01.11 更新

Artec Leo

カスタム製品のパフォーマンスは向上し、消費者はそれらを受け入れますが、カスタム製造は経済的でないことがよくあります。消費者からパーソナライズされたデータを収集するのは難しく、カスタムツールは高価であり、カスタマイズされた部品を最初の注文から製造、出荷まで追跡するのは複雑です。

3Dプリントはすべてを変えています。 コストの低下と材料の革新により、3Dプリントは製造に実用的になり、マスカスタマイゼーションの夢を実現することが約束されています。

CES 2018で、Formlabsはこの現実を実証しました。私たちのブースでは、大衆市場に簡単に展開できるカスタムイヤフォンの製造プロセス全体(インイヤースキャンから最終製品まで)を紹介しました。

カスタム製品を経済的に製造

テーラーメードのアイテムは、より良く、プレーンでシンプルに機能します。
真にカスタムフィットのイヤフォンは、比類のない長期的な摩耗、快適さ、安定性、およびノイズリダクションを提供できます。

アクセス可能な高品質の3Dプリンタと組み合わせたスキャン技術の進歩により、カスタムイヤフォンやその他の聴覚製品を大規模に製造することが可能になります。

女性は、3D印刷で作成された、内耳にカスタムフィットするイヤフォンを着用しています。

3Dプリンタで製造することにより、オンデマンドのカスタムイヤフォンの製造が現実のものになります。

特効薬ではありませんが、3Dプリントは、カスタム製品の大量生産に従来関連していた多くの課題を取り除きます。

  • 3Dプリントは、工具を使用しない製造プロセスです。金型の初期コストを回収するために、同じアイテムを何千も製造する必要はありません。
  • 複雑さと多様性は「無料」です。3Dプリンタは、単純なものよりも複雑な形状を製造するのに時間、エネルギー、または材料を必要とせず、ツーリングが不要なため、さまざまなデザインを印刷するために追加の製造コストは必要ありません。
  • デスクトップ3Dプリンタを使用すると、生産ニーズの高まりに応じて簡単にスケールアップできます。
Form2ステレオリソグラフィー3Dプリンターで製造されたカスタムイヤフォン用のイヤーモールド。

3Dプリントは、工具を使わないプロセスです。
金型への費用のかかる先行投資は必要ありません。カスタマイズの容易さは固有の利点です。
さまざまな複雑な設計を製造するために、標準の単純な部品のセットを製造するよりも時間、エネルギー、または材料を必要としません。

カスタムイヤフォンの製造プロセスは、3Dプリントを製造に統合することや、マスカスタマイゼーションを追求することを検討する際の重要な考慮事項を示しています。
最終的な使用可能な製品は、3Dプリント可能である必要はありません。3Dプリンタを使用して、型(イヤフォンのプロセス)、真空フォーム、またはキャストを作成し、実績のある費用効果の高い材料から最終製品を作成できます。

マスマーケット環境向けの3Dプリントのワークフロー

一緒に、3Shapeのフェニックス耳スキャナとFormlabsの3Dプリンタは、 大量生産に単発生産のスケールで展開することができるアクセス可能な、直感的なワークフローを提供します。

エンドツーエンドのプロセスは、最小限の労力で済み、設置面積が小さく、最も重要なこととして、高品質の最終製品を提供します。

カスタムイヤフォンのエンドツーエンドの制作ワークフローを強調するグラフィック。

デジタルスキャンソリューションと組み合わせることで、耳型3Dのプリントの制作ワークフローが最適化され、一貫して高精度の製品を大量に手頃な価格で生産できるようになります。

このプロセスは、3Dスキャナーを使用した顧客の外耳道の高速で邪魔にならないデジタルスキャンから始まります。
技術者はデジタルファイルを編集して3Dプリント可能な金型にし、ワイヤレスで3Dプリンタに送信します。印刷したら、部品をイソプロピルアルコールですすぎ、後硬化します。技術者は生体適合性シリコーンを型に流し込み、3Dプリントされたシェルを取り外し、最終製品を仕上げてコーティングします。

歩くステップバイステップガイドフォーム2とFormlabs’クリア樹脂を使用してカスタムシリコーン耳の金型の生産。

カスタムイヤフォン用の3D印刷金型のステップバイステップのプロセス、金型へのシリコーンの注入、および最終部品の仕上げを示す一連の部品。

カスタムイヤフォンは、Formlabs ClearResinで造形された中空の型に生体適合性シリコーンをキャストすることによって作成されます。造形された各型の樹脂の価格は0.40ドルから0.60ドルで、イヤフォンの最終的なペアの全体的な生産には、原材料(シリコーンとラッカーを含む)で約3ドルから4ドルの費用がかかります。

マスカスタマイゼーションの次は何ですか?

カスタムイヤフォンはほんの始まりに過ぎません。3Dプリントおよびスキャン技術の進歩により、以前はオーディオファンまたはパフォーミングアーティストしかアクセスできなかった市場が開かれ、カスタマイズされた製品のパフォーマンス、快適さ、および利便性をより多くの業界が顧客に提供できるようになると予測しています。

昨年、マサチューセッツを拠点とする大規模な靴の生産に3Dプリントをもたらすために、Formlabsとのパートナーシップを発表したニューバランスを含む、デジタルファクトリーカンファレンスで講演した専門家から、製造とマスカスタマイゼーションの未来について学びましょう。

ニューバランスの製造イノベーション担当バイスプレジデントであるエディスハーモンが、デジタルファクトリーカンファレンスで、同社が3Dプリントを活用してカスタムの高性能靴を消費者市場に提供する方法について語る様子をご覧ください。

 

その他の聴覚学アプリケーションに興味がありますか?

Formlabsの現在の聴覚学の提供3Shapeとのパートナーシップの詳細を学び、2018年にさらに多くのことを楽しみにしていてください。

Formlabs Form 23Dプリンターと3ShapeのPhoenixインイヤースキャナー。
CES 2018で、Formlabsと3Shapeは提携して、カスタムイヤフォンを製造するためのエンドツーエンドソリューションを実証しました。


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