CASESTUDY 導入事例
Toolyzerによる切削加工・工具設計の最適化事例
2026.03.11 更新
1. 円弧切削（Circular milling）– 最適なピッチの選定
生産性の向上：最大ヘリカルピッチの特定
干渉を起こさない範囲で、最大限に設定可能なピッチを特定し、加工時間を最短化します。
迅速なシミュレーション：パス生成機能の活用
ツールパス生成機能により、複雑なプログラミングを省き、セットアップを高速化します。
ユーザーへの付加価値：穴径に応じた最適化
穴径に応じた最適ピッチを提供し、現場での調整時間を大幅に削減します。
2. クランプシステムの適切な寸法設計
プロセス関連トルクの正確な算出
切削中に発生するトルクを精密計算し、クランプ装置に求められる保持力を導き出します。
任意の場所・時間での負荷解析
加工開始から終了まで、どの部位に最大の負荷がかかるかを時系列で把握可能です。
コスト削減：適切なサイズ選定
必要以上に大きな装置を避け、最適な寸法を選択することでコストを抑制します。
3. 工具ジオメトリの最適化 – 刃ピッチの影響
チップ配置が加工に与える影響の可視化
不等ピッチ配置による切削挙動の変化をシミュレーションで確認します。
複雑な工具形状の完全再現
特殊な多刃工具や複雑なプロファイルでも制限なくモデル化してテスト可能です。
最適構成の特定：振動と負荷の最小化
トルク変動を最小限に抑える刃の配置を特定し、びびり振動の少ない設計を実現します。
4. スレッドミーリング（ねじ切り）– 適切な送り速度
最大切屑厚さの精密な算出
各切れ刃にかかる最大の切屑厚さを正確に計算します。
個別の切れ刃に対する振れ誤差解析
工具の振れ（ランアウト）誤差が精度や負荷に与える影響を分析します。
早期摩耗と工具破損の防止
最適な送り速度を決定することで、工具寿命を最大化し破損リスクを回避します。
5. ランピング加工 – 戦略に応じた傾斜角の決定
衝突解析による限界角度の特定
ワークと干渉しない、安全かつ最大の沈み込み角度（ランプ角）を自動算出します。
工具端面形状の最適化
高い送り速度でも干渉しないよう、工具の底刃形状を微調整します。
加工戦略の比較：Zig vs Zig-zag
異なる負荷特性を比較し、工具に最適な加工戦略を選択できます。
6. マルチツールおよびマルチプロセス解析
工程一括シミュレーションの実施
複数の工具や加工プロセスを一連の流れとしてシミュレーションし挙動を確認します。
荒・仕上げ工具の連携最適化
ステップドリル等、前工程と後工程のバランスを調整し負荷を解消します。
プロセス横断的なトータル改善
全工程を見据えた全体最適化により、生産ラインの効率を高めます。
7. 特殊工具 – 大型工具のシミュレーション
多様な構成案の迅速な比較
複雑な特殊工具でも、複数の設計バリエーションを仮想空間で素早くテスト可能です。
設計欠陥の早期発見とリスク回避
製作前にテストを行うことで、高価な試作品のミスや干渉を未然に防ぎます。
トルク予測と負荷の均等化
各インサートにかかる負荷を予測し、バランスの良い設計をサポートします。
8. 成形工具の最適化 – もみの木形状（Fir tree）の例
複雑な刃先プロファイルの精密分析
エンジン部品等の極めて複雑な切れ刃挙動を詳細に解析します。
食いつき（係合）状態の改善
接触状態を最適化し、加工時の衝撃を和らげることで工具寿命を延ばします。
難形状加工の信頼性向上
複雑なプロセスを事前に検証でき、高付加価値部品の加工安定性が高まります。
9. 特殊プロセスの改善 – ポリゴン旋削の例
APIによる独自プロセスの実装
標準ソフトでは対応できない特殊な加工法を再現します。
寸法精度の検証と負荷検出
制御の不備に起因する寸法偏差や過剰な負荷を検出します。
多様な特殊工法への柔軟な対応
独自の加工ロジックを組み込み、プロセス開発を加速させます。
10. シミュレーションの自動化 – APIの活用
自動探索による最適解の特定
何百通りもの構成案を自動解析し、最も効率的な解を自動で見つけ出します。
評価・ドキュメント作成の自動化
レポート出力を自動化し、分析そのものに集中できる環境を作ります。
独自パラメータによる柔軟な評価
ユーザー定義の評価基準を組み込み、社内基準に合致した自動評価が可能です。
11. ホブ切り（ギヤホビング）– 工程と工具の最適化
サイクルタイムの短縮と効率化
精度を維持しながら最短時間で加工できる条件を導き出します。
切れ刃にかかる幾何学的負荷の分析
切屑厚さの変化を可視化し、工具への負担を均一化します。
最終ワーク形状の品質予測
最終形状を予測し、加工面の欠陥や誤差を早期に発見します。
12. スカイビング加工 – 生産性と信頼性の向上
摩耗が集中するエリアの特定
摩耗しやすい刃先の箇所を特定し、効果的なコーティング等に繋げます。
複雑な干渉の確実な回避
高速回転する工具とワーク等の衝突分析を三次元的に行います。
寸法偏差の早期特定と補正
切削負荷によるたわみを予測し、設計段階で補正データを取得します。
13. ワーク品質の予測
幾何公差の厳密なチェック
結果と設計図を比較し、許容公差内に収まっているか検証します。
振動や誤差の影響をモデル化
振動等が最終的な表面品質にどう影響するかを予測します。
高精度なデータ出力と活用
解析結果をSTL形式等でエクスポートし、CAMや測定器と連携可能です。
14. 旋回加工（Whirling）– プロセス最適化
専用ジェネレーターによる簡単設定
特化したパス生成機能により、複雑な動きのセットアップを容易にします。
最大生産性を引き出すパラメータ決定
最も効率の良い切削速度や送り条件を算出します。
加工後の幾何学的精度の確認
ネジ形状などを分析し、設計通りの幾何形状を事前に保証します。
15. ねじり振動のシミュレーション
加工安定性を損なう「危険速度」の特定
びびりや破損の原因となる回転速度を事前に検知します。
独自の振動モデルによる高度な解析
機械特性を反映させた独自の振動シミュレーションが構築可能です。
プロセス全体の信頼性向上
振動問題を事前にクリアにし、工具寿命を安定させます。