お客様の声【SURFCAM】オールラウンド三次元CAD/CAM

お客様からの声

企画開発から製造まで、『メイド・イン・ジャパン』
付加価値の高いものづくりを追求。

株式会社オーヴァーレーシングプロジェクツ　様: 株式会社オーヴァーレーシングプロジェクツは、1982年、日本のレースのメッカとも言われる三重県鈴鹿市で、プライベートファクトリーとして設立しました。
マフラー、ステップをはじめとしたバイクパーツの製造・販売をしており今ではレース、ストリートユース共に、ハイクオリティな製品を市場へ投入し『オーヴァーレーシング』というブランドを確立しています。

【設立時から自社でパーツを製造されていたのでしょうか?】
機械加工に関しては自社ではあまりやっていませんでした。 2年ほど前に、2軸ではない3次元の機械加工でも差別化を図っていきたいと思い、マシニング機を導入しました。それに合わせて、機械と相性の良いSURFCAMを導入しました。それまではWindowsではないDOS/Vのシステムを使用していました。周りがすべてWindowsのCAD/CAMに切り替わっていたこともありましたので、まずはDOS/VからWindowsに移行したかったのですが、デザインを3次元でデジタル処理できるメリットが大きいと感じました。そのためにはやはり"サーフェス"でモデリングできるCAD/CAMを使いたくて、SURFCAMを選びました。導入当初は、モデリングからCAM作業までをオペレータ1名でこなしていましたが、今は常時3～4名で対応し、1人につき1つの商品デザインを任せるまでになっています。デザインやデータ管理の面でメリットが大きいですが、切削シミュレーションも有効的に使えています。それまでは、加工しなければ改善点や生産性の課題が分かりませんでしたが、事前にコンピュータ上で検証できるようになりましたから、大変重宝しています。たとえば、実加工時間がシミュレーションできますので、それを考慮して、「もう少しデザインを凝ってみよう」とか、「ここを簡略化してもっと加工時間を早めよう」とか、具体的な作業ポイントが"見える"ようになりました。余分な加工も減り、製作期間全体の短縮、コストの削減にもつながっていますね。

【御社における商品開発の体制や取り組みについてお聞かせ下さい。】
複雑なデザインにしようと思えば、どれだけでも時間をかけて難しく出来ます。ただそれだと製造コストが上がってしまったり、組立て性などの品質も保てない場合が多い。品質を管理しながらいかにデザインを良くしていくか、そういったバランスを考えながら商品開発しています。方法として2通りあって、既に市場が出来ている"後発"モノに関しては、見た目で他社に似ていないデザインを心がけます。それに対して、まだ市場がない"先行"モノは、とにかく"自分たちがやりたいこと"。そこに拘ってやっています。もちろんそれだけで市場投入できるワケではありません。開発と並行して、どういう所に市場があるのかを探しながら進めていくことも行います。新製品の開発計画や年間スケジュールは、その年の年末(11月～12月)に計画を立てています。今期、2輪に関しては『ホイール』に力をいれていく予定です。デザインは5種類、車種は6～7車種の展開を考えています。いまは、試作モデルの製作を行ったり、デザインの検討段階に入っています。バイクは車以上に趣向性が強く、いろんなタイプのバイクがあります。車種選びが大変重要で、国産車の場合はメーカー側でブランドが確立されています。そのバイクのコンセプト、ブランドに合ったパーツを提供しなれけば売れませんし、なおかつ、そういう中で他社との差別化を図らなければなりません。バイクパーツの市場でいえば、図面だけ書いて海外で加工して安価に提供するといった市場もあるのですが、それはウチがやる必要がないと思っています。他に依頼して出来るようなものであれば、加工技術は特別必要ないし、CAD/CAMだけあれば1人で出来るかもしれない。ものづくり企業として、やはりノウハウが蓄積されるやり方をしなければならない。企画から商品開発して製造する、その繰り返しの中から生まれる改善のアイデアやヒントを次の商品開発に活かす。単純にデザインする、加工する、ということではなくて、そういうトータルなものづくりを行って企業力を上げていきたいと常に思っています。そのためには、機械設備やCAD/CAMは、力になる道具であるし、有効活用できる良い設備を持ちたい。ただそれよりも重要なのは、それを使う"人"だと思っています。ウチには、正社員から、パート、海外からの研修生など、いろんな人間が集まっています。オーヴァーレーシングにしか出来ないオリジナルな技術と、"いいものをつくりたい"というイメージを共有してものづくりに取り組める環境、それを大切にしています。そういう中で"付加価値"の高い商品をつくり、海外製品に負けない『メイド・イン・ジャパン』の強み、優位性を出していきたい。

【御社の今後の展望についてお聞かせください】
エンジンすべての削り出し加工をやりたいと思っています。試作なら全て削り出しでもいいのですが、量産となるとあまり向かない。今はそれに向けて、量産のノウハウや、鋳造と機械加工の組み合わせなど、製造工程を模索するようなこともやっています。ものづくりの中で人を育成し、新たな市場を開拓する。そしてお客様が当社の製品で大きな満足感を得ることでストレスの解消や心身のリフレッシュをはかる。それが、オーヴァーレーシングの経営ビジョンであり、お客様の生活に活力を与えていくことができる企業でありたいと考えています。

複合材料における、
航空機部品の高速高能率加工への挑戦

徳田工業株式会社　様: 徳田工業株式会社は、モデルから型・治工具までの一貫製作を実現し、安定して高品質な製品造りを行っているリーディングカンパニーです。
創業以来培ってきた技術と、日々進歩するIT設備を効果的に結びつけた"デジタルエンジニアリング"を進めています。

【まず始めに、航空機関係の仕事についてお聞かせください。】
仕事量的には全体の6割くらいが航空機関係で、その1/3が部品加工になります。以前は、7:3で自動車関係が多かったのですが、段々と航空機の割合が増えてきました。ちょうど今、新たに第二工場内に建屋を建設中でこれが完成すればその割合はもっと増えるでしょう。航空機部品加工をやり始めてからはまだ10年くらいです。それまでは金型や治工具と各種マスターモデルや試験用模型が主な加工対象でした。当社は川崎重工の仕事を請け負っている関係で、様々な試験用模型を製造しています。

【第二工場内に新たに建設中の建屋では、部品加工が主な仕事になるのでしょうか?】
はい。新設する建屋は航空機の部品加工専用になります。ちょうど今新しい航空機である米国ボーイング社B787向けの部品加工の立ち上げを行うところです。これまでは第一工場で、治工具や金型の一品物の加工と航空機部品加工を行っていたのですが、同じ敷地内にCAD/CAM室と加工現場があれば、作成したNCデータが適切かどうかすぐにチェックできますので、部品加工のスタッフ、設備を全てこちらに移動して立ち上げを行っています。 CAMで言うと、部品加工用の「SURFCAM」はこちらに移動して作業しています。そのため、第一工場ではWorkNCを使った一品物の加工、第二工場では航空機部品加工という体制になります。建屋はまだ建設中ですが、完成まで待っていることはできませんので、既存の設備でやれる範囲から既に加工を行っています。昔は徐々に図面が上がってきていたのですが、今はアセンブリモデルが一気に上がってくる。そのため、従来に比べて今は生産準備の期間も短くなり、なおかつ"山が高い"。この立ち上がりの時期は大変重要で、当社にとってはここ1年が勝負どころです。

【航空機に関しては、構造部品にチタン材などの難削材の採用が広がっていると聞いています。難削材加工における御社の取り組みについてお聞かせ下さい。】
そうですね。航空機部品の加工材が従来のジュラルミンから大きく変わって、より難削材になってきています。チタン合金や先端複合材のCFRP(炭素繊維強化樹脂)など各種複合材料が使用されています。米国ボーイング社B777で、1次構造材として、垂直・水平尾翼安定板などにCFRPが採用されましたが、今回のB787でもより広汎に採用が計画されています。また、航空機と言えども民間航空機のため、自動車生産に近い製品ライフサイクルになります。これらに対応するためには、従来の設備ではとても対応できませんので、新しい材料の加工により適した工作機械を数種類新たに増設しました。その中には、ドイツEEW社の超大型超高速の5軸マシニングセンタ「HSM-Modal」も含まれています。導入にあたり、加工対象の被削材にバリエーションを持たせられるように特別仕様にしています。当社はこの工作機械を多目的に使用していきたいと考えています。また、加工法については、より高速、高能率を追求していく必要があると考えています。そのために、SURFCAMの高速加工モジュール「TrueMill」などの新しい切削理論を積極的に取り入れていきたいと思っています。これまでの航空機部品加工のやり方ではなく、工作機械、工具、そしてCAMと、これらを駆使して加工条件を突き詰め、「いかに高品質な製品を効率よく短期間でつくれるか」。既存の設備よりさらに効率化を図っていけるように立ち上げを行っていきます。

【御社の今後の展望についてお聞かせください】
当社は創業以来、"技術者集団"としてモデル加工や金型、治工具、そして航空機部品加工に取り組んできました。お客様からの要望が多様化された今日であっても、その信念に変わりはなく日々新しい技術に挑戦し続けています。受け継がれてきた匠の技術と最新のITシステムやハイテク機器をうまく融合して、他の誰にも真似できないスピードと品質、そして高付加価値を、今後もさらにお客様に提供できるよう努めていきたいと考えています。